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Mar 20, 2023

Le chantier Meta devient un terrain d'essai d'équipements électriques

Le chantier du futur plus grand datacenter du monde pour Meta,

Le chantier de construction du futur plus grand centre de données au monde pour Meta, anciennement connu sous le nom de Facebook, est devenu un terrain d'essai national pour les équipements de construction électriques et hybrides.

Turner Construction est l'entrepreneur général du projet d'agrandissement de deux bâtiments qui a débuté en 2021 sur 200 acres à Altoona, Iowa, où des centaines de travailleurs sont quotidiennement sur place. Le campus s'étendra sur 5 millions de pieds carrés lorsqu'il sera achevé en 2025 et deviendra le plus grand centre de données de Meta au monde.

Turner s'est associé à Meta et Sunbelt Rentals pour réduire les émissions de carbone du chantier de construction. L'entrepreneur s'est également fixé pour objectif de réduire de moitié les émissions de gaz à effet de serre et la consommation d'eau sur ses chantiers d'ici 2030. Sunbelt fournit le site en location d'équipements électriques et hybrides.

"Le but du projet pilote était de déterminer qui serait le premier à tester certains de ces équipements dans une application réelle", a déclaré Mike Bahr, ingénieur en développement durable de Turner, lors d'une table ronde le 3 mai à l'Advanced Clean Transportation (ACT) Expo à Anaheim, en Californie.

Pour atteindre leurs objectifs, il a fallu un autre type de structure de contrat. Plutôt que la méthode traditionnelle du maître d'ouvrage et de l'entrepreneur général travaillant sur les détails contractuels et ceux transmis aux sous-traitants et aux fournisseurs d'équipements, Turner, Sunbelt et Meta ont tous travaillé ensemble en tant que partenaires, chacun cherchant à atteindre ses propres objectifs de réduction de carbone. Travailler directement avec la société de location a permis d'accélérer le processus, a déclaré Bahr. "Ils ont des contacts, des connaissances et des informations que ni nous ni Meta n'aurions jamais seuls. Cela nous a donc permis d'évaluer rapidement le marché, de comprendre ce qui existe et de commencer à chercher des moyens de le déployer."

Certains des équipements utilisés sur le projet comprennent une mini-pelle électrique JCB, une pelle hybride Kobelco, un UTV électrique Polaris et un bulldozer hybride Cat. Le projet a également utilisé une tour d'éclairage hybride, un chariot élévateur électrique et un système de stockage d'énergie hors réseau. C'était la première fois que l'équipement était testé sur un chantier éloigné, a déclaré Bahr.

L'équipement a réduit les émissions de carbone sur le site à des degrés divers. Les machines entièrement électriques ont atteint une réduction de carbone de 100 %, tandis que les machines hybrides diesel-électriques Kobelco et Cat ont atteint une réduction d'environ 20 %, selon Bahr. La tour d'éclairage hybride a produit une réduction de 77 %, tandis que le système de stockage d'énergie a produit une réduction de 73 %. La tour d'éclairage et le système de stockage étaient assortis d'une prime de location, qui a été compensée par des économies sur le carburant, les opérations et la main-d'œuvre.

Voici une ventilation des sources d'émissions initiales sur un chantier de construction. Construction Turner Un autre aspect du projet consistait à obtenir les commentaires des opérateurs de l'équipement électrique et hybride.

« Une partie de ce qui, à mon avis, rend ce projet pilote si unique, c'est qu'une grande partie de nos commentaires sont des opérateurs qui utilisent des excavatrices et des équipements diesel depuis 15 ou 20 ans, puis nous les mettons dans le siège de certains de ces nouveaux équipements et leur demandons ce qu'ils en pensent ? Est-ce qu'ils aiment ça ? Est-ce sûr ? dit Baher. "Et très souvent, nous avons pu, grâce à Sunbelt, fournir ces commentaires directement aux équipementiers avec lesquels nous travaillons."

Chaque pièce d'équipement a été évaluée sur ses forces et ses faiblesses au travail. Certains des points forts de l'équipement électrique étaient la réduction des coûts d'exploitation, mécaniques et de main-d'œuvre, moins de bruit et de vibrations, une meilleure qualité de l'air et une réduction de la fatigue de l'opérateur, selon un rapport Turner. D'ici la fin du projet, qui est prévue pour 2025, environ trois douzaines de machines à faible émission de carbone différentes seront utilisées sur le chantier, a déclaré Bahr. Ceux-ci incluent un chariot télescopique électrique, une chargeuse compacte sur chenilles, une nacelle à ciseaux et une pelle pleine grandeur.

La charge de la batterie a été un défi.

"Dans de nombreux cas, nous avons besoin de plus d'énergie de la part du service public que nous ne pouvons en obtenir", a-t-il déclaré.

Pour se préparer au projet, Turner a acheté des chargeurs avant de savoir exactement quel équipement se trouverait sur le site. Il dispose également d'équipements ciblés par utilisation de la batterie pour éviter les temps d'arrêt pour la charge.

"Nous nous sommes efforcés de cibler des équipements dont la durée de fonctionnement attendue est égale à une journée complète de travail. Nous utilisons souvent des journées de 10 heures", a-t-il déclaré. "Nous recherchons donc un équipement capable de fonctionner seul de 8 à 10 heures, puis de se recharger du jour au lendemain."

Pour des machines comme une mini-pelle, qui a une autonomie de 4 à 5 heures, l'alimentation peut être fournie sur le lieu de creusement et l'opérateur peut la brancher pendant les pauses de travail. "Vous pouvez laisser l'appareil là où ils vont chercher, le brancher pendant 30 minutes ou une heure, puis ils reviennent, et cela lui donne suffisamment de jus pour le faire passer à la prochaine pause."

Dans l'ensemble, Bahr est satisfait des résultats de l'équipement électrique.

"Cela améliore le chantier, du bruit, de la sécurité, de l'odeur de l'équipement diesel en marche dans une enveloppe de bâtiment qui n'est pas terminée", a-t-il déclaré. "C'est juste mieux pour les gens. Et c'est pour ça que la durabilité est là."

Un autre grand avantage a été la réduction des coûts de maintenance, grâce à la télématique et aussi le fait que vous n'avez pas affaire à des moteurs diesel et à un post-traitement.

"Le plus grand avantage est que beaucoup de choses peuvent être faites à distance ; vous n'appelez donc pas un technicien qui attend qu'il conduise à 45 minutes de distance, se rende sur place, diagnostique", dit-il à propos de la télématique. "Vous pouvez le faire en quelques minutes à distance. Et cela offre beaucoup de disponibilité supplémentaire."

"Pour le chef de projet de ce sous-traitant qui paie les frais de maintenance", ajoute-t-il, "ça améliore sa rentabilité et son travail, qu'il a moins de maintenance à faire".

Les plus grandes sources d'émissions de dioxyde de carbone dans le monde.Turner Construction